test moule en impression 3D

Nous avons aujourd'hui la possibilité d'utiliser des imprimantes 3D pour réaliser moulte pièce. On commence à voir des coques réalisées en impression 3D. 

Je voulais tester la réalisation de moule en impression 3D pour pouvoir mouler des pièces dedans. 

L'idéal pour une mise en série serait d'avoir des moules en alu mais ca a un cout pas forcément justifié pour la catégorie. 

L'avantage aussi de passer par des impressions 3D est qu'on peut faire des essais avec différents profils. 

moules en cours de cirage 

les moules ont été réalisés par un collègue qui a tous le matériel nécessaire et le maitrise très bien. Il est important de maitriser la technique d'impression 3D et il parfois préférable de faire appel à un connaisseur. 

Du coup nous avons fait le test sur une première dérive avec Sandra qui souhaitait fabriquer la dérive de son RG65. 

une couche de carbone par face un bande de dépron sur le bord d'attaque et une troisième couche de carbone entre deux âmes en balsa et pour finir une tige M3 en Titane  

Après un passage au four, on démoule la pièce 

dérive démoulée

une fois détournée la dérive aura une couche de fibre de verre époxy pour boucher quelques porosités. 

Poids de la dérive finie

Epaisseur en tête de dérive, (théorique : 4 mm)

Epaisseur en pied de dérive

Le moule reste propre, il y a eu le tramage du carbone qui s'est incrusté dans le moule, je pense que c'est lié à une compo trop forte. 

j'ai déjà prévu de faire d'autres dérives avec des compo différentes pour vérifier si c'est plus rigide et surtout comment vieilli le moule après plusieurs pièces. 

Si le bilan final est positif, ca ouvrira la porte à plus de flexibilité pour la fabrication des prochaines pièces car on pourra faire un moule rapidement pour sortir des pièces spécifiques. 

A suivre...